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entrepriseLUNDI 06 MARS 2017
Steiger, l’art du tricot réinventé
En 1979, la société valaisanne avait mis au point Electra, première machine à tricoter entièrement électrique au monde. Un rôle de pionnier qu’elle a su conserver, malgré une concurrence asiatique toujours plus féroce.
Par Stéphanie de Roguin

«Nous devons créer une nouveauté tous les deux ans», explique Pierre-Yves Bonvin, directeur de Steiger. La raison de cette productivité intense? Le marché chinois, où ses machines d’entrée ou de milieu de gamme sont rapidement copiées, souvent dès leur commercialisation. Et comme il est difficile d’y défendre un brevet, la société valaisanne préfère multiplier les nouveautés, en investissant dans la plus-value technique. En échange, elle bénéficie du plus grand marché du monde. Une stratégie donnant-donnant qui semble plutôt lui réussir.

Active dans le secteur textile depuis 1942, et plus spécifiquement dans la fabrication de machines à tricoter rectilignes, Steiger Participations a pris ses quartiers en 1962 à Vionnaz (VS). Mais alors que les affaires marchaient plutôt bien, le vent a tourné au début des années 2000, avec l’essor de la concurrence chinoise. «Nous avons vécu des moments difficiles. En tant que PME suisse, nous ne pouvions pas rivaliser.» En 2006, la société est rachetée par Sulzer Textil. Cela lui permet dès 2007 de construire ses premières machines en Chine, pour les vendre sur place et intégrer ce marché. Puis en 2010, un nouvel actionnaire arrive, le groupe chinois Ningbo Cixing, basé dans la province de Zhejiang. «On s’est rendu compte qu’on n’avait pas vraiment pénétré le marché chinois jusqu’à ce qu’on travaille avec eux. Nous étions resté en surface.» Dès lors, la firme a accès au réseau de vente et de fournisseurs de son partenaire asiatique.

Depuis, Steiger exploite deux sites, l’un en Suisse et l’autre en Chine, avec une cinquantaine d’employés de chaque côté. En 2012, l’usine de Vionnaz doit cependant licencier vingt travailleurs, sur soixante-trois au total. Une conséquence de la crise financière de l’année précédente qui impacte fortement le marché. C’est à ce moment-là que les rôles de chacun sont redéfinis: mode standard pour le site chinois, visant le marché asiatique, confection très haut de gamme et applications médicales en Suisse, à destination du marché européen.

Tour du propriétaire

Dans le showroom de la PME, quatre larges machines produisent un bruit intense. La plus complexe contient trente-deux bobines de fil de couleurs différentes. A l’intérieur de chaque structure, un guide-fils fonctionne comme une imprimante 3D: à chacun des passages de l’un des fils, une maille se crée, ou non. Chaque machine contient des aiguilles plus ou moins larges, dont dépendra la taille des mailles.

Sur un présentoir, des modèles sur cintres exposent les échantillons des différentes créations: dentelles, grosses mailles, tissus plus fins. «En moyenne, la confection d’un pull — assemblage du corps de l’habit et des manches — représente 35% du prix de l’objet final», explique Pierre-Yves Bonvin. Le directeur présente alors non sans fierté la dernière création de son entreprise, baptisée Taurus 2.170XP. Sa particularité est de fabriquer un pull d’un seul tenant. Finis donc les onéreux coûts de confection — ou presque, car la machine ne parvient pas encore à faire un joli col; il faut en coudre un après le tricotage proprement dit. Au départ de ce projet, l’équipe de Steiger s’est demandée comment faire revenir l’industrie textile en Europe. Grâce à ce système, n’importe quel créateur ou fabricant de textiles peut produire de petites séries, en changeant souvent les couleurs et les motifs, en fonction des modes.

Un peu plus loin, dans une vitrine, d’autres objets sous forme de prototypes sont exposés: gants pour grands brûlés, coque de chaussure de ski en fibre de carbone, genouillère… Outre la mode vestimentaire, l’entreprise s’est fortement orientée ces dernières années sur des applications médicales, orthopédiques d’une part et pour soigner les grands brûlés d’autre part. Le non-vestimentaire représente d’ailleurs près de 75% du chiffre d’affaires de la société. Des recherches ont montré que certains tissus de compression aident la peau à se reformer harmonieusement après une grave brûlure. Mais pour être efficace, l’objet doit être créé sur-mesure, avec des modèles souvent de petite taille puisque 60% des accidentés sont des enfants.

La réponse à ce besoin spécifique est devenue la spécialité de Steiger. Après avoir fait passer la partie du corps blessée au scanner, un programme modélise les dimensions de la zone à recouvrir avant de transmettre ces données à une machine à tricoter pour qu’elle crée l’accessoire adéquat. Cela peut se faire en quarante-huit heures. Certains objets sont d’ailleurs fabriqués en 3D. Ils ne doivent pas contenir de coutures, sous peine de renforcer la douleur en appuyant sur la plaie. Cette technique pourrait alors s’étendre à la production de vêtements ordinaires sur-mesure.

En plus de la mode et des applications dans le domaine médical, Steiger profite de ses compétences pointues pour mener des recherches depuis quelques années dans l’élaboration de produits à base de fibre de carbone ou des matériaux composites. Ce troisième volet reste à un stade expérimental, mais semble plutôt prometteur. Dans le domaine de l’automobile ou de l’aéronautique, la demande est importante, et le potentiel de développement énorme.

Tricot en fibres de carbone

Ainsi, la marque Volvo a fait appel à l’entreprise dans l’optique de baisser le poids des tracteurs de ses camions — pour pouvoir mettre plus de charges sur la remorque. La société a développé une plaque tricotée en fibre de carbone qui permet de remplacer une plaque de métal. Un camion est déjà en phase de test. «Le problème aujourd’hui, c’est le prix trop élevé. Mais il faut faire un calcul sur la durée. Cela représente un amortissement sur vingt ans», dit Pierre-Yves Bonvin. Certaines entreprises ont déjà investi ce marché, mais Steiger est pionnière en la matière puisqu’elle est la seule à proposer des plaques de fibres composites tricotées, et non tissées. Le tissé va beaucoup plus vite mais est indiqué pour de grandes surfaces. La confection de petits éléments est alors coûteuse en déchets, en temps et en main-d’œuvre.

Après le show-room, on pénètre dans deux grands espaces qui servent à la fabrication des machines proprement dites et à leur test. De grandes quantités de matériel sont stockées sur de hautes étagères. Il y a là de quoi construire une machine de A à Z. La plupart du temps, les socles des structures proviennent néanmoins de fournisseurs extérieurs, suisses de préférence — l’aspect local tient à cœur à l’entreprise. Il faut environ une semaine pour assembler les différents composants d’une telle machine, jusqu’à ce qu’elle soit fonctionnelle. Suit une phase de test qui consiste à mettre en route les programmes. Une fois le calibrage effectué, un vêtement est fabriqué. S’il ressort entier et sans accroc, la machine peut alors être envoyée à son acheteur.

Les appareils permettent aussi d’examiner la faisabilité de telle ou telle création, venant de demandes parfois très spécifiques. La styliste Stella McCartney par exemple, a récemment fait la demande d’un système permettant de créer un tissu à grosse mailles avec une multitude de poches bouffantes. Un casse-tête pour les techniciens de l’entreprise, ou plutôt un défi de plus pour une équipe qui aime les relever.

Tout semble sourire à la PME suisse, avec peut-être une inconnue. En 2012, le groupe Ningbo Cixing Co. Ltd est entré en bourse. Une entrée fracassante, qui a généré beaucoup de liquidités, grâce auxquelles la société peut maintenant investir. Le dernier fruit de la créativité de ses ingénieurs, Taurus, n’aurait jamais pu voir le jour sans ce «trésor de guerre». En contrepartie, les démarches administratives et autres contrôles fiscaux deviennent naturellement plus conséquents et plus exigeants. «On avoue qu’au début, on a eu des moments d’incertitude, admet Pierre-Yves Bonvin. Avec quelles intentions venaient ces Chinois?» Un expert financier d’une banque suisse confie sous couvert d’anonymat que l’entreprise suisse prend des risques à s’associer à un groupe chinois coté en bourse: au niveau politique, économique, lié au change (la monnaie chinoise reste peu accessible, le marché passablement fermé), et un risque juridique, du fait des réglementations très différentes entre les deux pays. De l’avis de Pierre-Yves Bonvin, «chacun se rend compte que cette collaboration est vraiment un investissement à long terme».

Inventions à haute-valeur ajoutée

Innovation et diversification semblent donc les maîtres-mots de l’entreprise. C’est d’ailleurs la seule de ce type qui subsiste en Suisse, après la faillite de Dubied, bien connue dans le Val-de-Travers, en 1987. Il existe une autre firme spécialisée dans la fabrication de machines à tricoter rectilignes en Allemagne, mais la concurrence vient aujourd’hui principalement du Japon et de la Chine.

Pour compenser le fort recul de l’industrie textile européenne depuis le début du XXIe siècle, le secteur doit se réinventer. Forte de sa longue tradition dans ce secteur, la Suisse semble avoir toutes les cartes en main pour y parvenir. Le professeur Manfred Heuberger, à la tête du Laboratory of Advanced Fibers de l’EMPA (Laboratoire fédéral suisse pour les matériaux, la science et la technologie) estime qu’une vingtaine d’entreprises suisses sont bien positionnées pour innover dans ce domaine. «Actuellement, nous explorons principalement des champs d’applications qui offrent des opportunités de haute valeur ajoutée; ce sont ces entreprises seulement qui peuvent fournir des emplois en Suisse. Ces applications intègrent des fibres ou des textiles techniques (filtration, textiles intelligents, architecture, composites), des applications médicales (capteurs, pansements, implants, anti-bactérien), de confort et de loisirs (outdoor, conditions extrêmes, gazon artificiel…), la mode (fibres métalliques, effets spéciaux de couleur) et les textiles d’intérieur (retardateurs de flammes).» Le chercheur observe d’ailleurs qu’une fibre avancée crée souvent une deuxième innovation après cinq à dix ans d’introduction sur le marché.

Les survivants de ce secteur moribond se doivent donc d’être créatifs, et également pédagogues pour transmettre leur savoir-faire. Les techniciens de Steiger ont beaucoup investi dans la facilité d’utilisation des machines, en créant des démonstrations informatisées. Comme il n’y a plus d’ingénieurs en textile formés en Suisse, il faut que le client puisse se débrouiller facilement. Les machines Steiger sont programmables. Du moment que l’on garde le même type de fil, une machine peut produire différents modèles, ce qui donne une certaine autonomie à l’acheteur.

Jusqu’à la crise du début des années 2000, l’industrie textile suisse, dont l’entreprise Steiger, misait principalement sur les volumes produits. Maintenant, cette dernière se tient à l’écoute de ses clients pour s’adapter au mieux à leurs demandes. Un changement de paradigme privilégiant la qualité à la quantité. Sans doute un gage de survie à long terme.
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Une version de cet article est parue dans PME Magazine.



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